精確對刀階段總的思緒是“自動(dòng)試切→丈量→誤差補償”。誤差補償分兩種情況：關(guān)于基準刀MDI運轉或步進(jìn)移動(dòng)刀架補償其程序起點(diǎn)位置；關(guān)于非基準刀補償其刀偏置或磨損值。為避免記載紊亂。
1. 基準刀修正程序起點(diǎn)位置后，再單獨修調各非基準刀刀偏置法
對刀步驟如下：
(1)基準刀處于粗略對刀后的程序起點(diǎn)位置，將各非基準刀刀偏置輸入到刀偏表的相應位置。
(2)調用加工ΦD2×L2的O1000程序試切。
(3)丈量切削軸段的直徑與長(cháng)度，與程序指令值比擬，求出誤差。
(4)步進(jìn)挪動(dòng)或MDI運轉誤差值，修調程序起點(diǎn)位置。
(5)依據丈量尺寸，動(dòng)態(tài)修正O1000程序下劃線(xiàn)的指令數值并保管程序，反復步驟(2)、(3)，直至基準刀程序起點(diǎn)被修正在精度允許范圍內為止，記載修正后程序起點(diǎn)的機床坐標并將坐標置零。
(6)分別調用O1001（1、4號刀）、O1002（3號刀）程序試切，丈量各段直徑ΦDi和長(cháng)度Li（i=1，4，3）。
(7)按所示辦法中止誤差補償。
(8)反復步驟(6)至步驟(7)，直至加工誤差在精度范圍內，基準刀停在程序起點(diǎn)位置不再挪動(dòng)。
2. 各刀分別修調程序起點(diǎn)位置法
此法的對刀原理為：各刀均修正其程序起點(diǎn)位置，從而間接保證對準同一程序原點(diǎn)位置。
對刀步驟如下：
(1) 2號基準刀處于粗略對刀后的程序起點(diǎn)位置，且將各非基準刀刀偏置記載后均修正為零。
(2)至(5)步與第一種準確對刀辦法的同序號的對刀步驟相同。
(6)分別換非基準刀，把粗略對刀記載的刀偏置當作非基準刀程序起點(diǎn)的相對坐標，調用O1000程序試切，分別丈量各段直徑ΦDi和長(cháng)度Li（i=1，4，3），與程序指令值比擬，求出差值。
(7)步進(jìn)挪動(dòng)或MDI運轉刀架中止誤差補償，分別修調各非基準刀的程序起點(diǎn)位置。
(8)反復步驟（6）和（7），直至各非基準刀程序起點(diǎn)的位置在精度允許范圍內為止。
(9)將CRT顯現的相對坐標當作新刀偏置，輸入到刀偏表的對應刀偏號的X、Z偏置欄內。此法簡(jiǎn)雙便當，修正的刀偏置直接由CRT顯現的機床相對坐標得到，防止了人工計算的失誤，對刀精度較高。
3. 修調基準刀程序起點(diǎn)位置后，再同時(shí)修調全部非基準刀刀偏置法
此辦法與第一種準確對刀辦法根本相同，獨一不同之處在于步驟(7)中調用的程序是同時(shí)調用了三把刀加工的O1003程序（O1004去掉2號刀加工段為O1003程序），其他步驟相同。
